Hanyuda Riku

当社の持つ「筐体内に配線や基盤を組み込めるトポロジー最適化CFRPの一体成形技術」は、こういった小型機体に課せられる制約を迂回し、限界を突破する設計上の選択肢となり得るので、活用幅や開発のコラボレーションを広げていきたい。

2年ほど前、当社衛星データ利用サービスの活用促進を目的とした事業である「リモセンマート」にて、ワイン葡萄をテーマにした技術の検証等していますが、気候変動による産地変化に対しても、衛星データが有効活用できます。 https://remosen-mart.com/articles/special/0001

これ、さすがに誤解を招く記事だと思うので、CFRPのプロ*として補足したいと思います。 （*オートクレーブメーカーとCFRPの生産技術を開発するラボとオープンファクトリーの運営　https://hanyuda.center ） 以下補足です。 „現在、ＣＦＲＰの成形はシート状の中間製品を真空容器内で加圧・加熱して熱硬化させる「オートクレーブ成形」が主流。“ →まず、一般的には真空容器ではなく圧力容器です。 主流の成形方法は業界によって変わるのですが、インバーを使わなければならない業界というのは、主に航空機産業のみです。（少なくともそこ以外で聞いたことがない。） 航空機産業では確かにオートクレーブが主流ですが、それは品質保証上の理由であり、ある程度設計数値に余裕のある業界では、そもそもオートクレーブ成形以外の製法を使っていたりします。 „プレス成形に比べると少量生産にとどまり、大型で単純形状の部品しか製造できないという。“ →プレス成形と比較すると、オートクレーブ成形が同一期間に少量生産にとどまるのは事実ですが、単純形状しか対応できないのは、むしろプレス成形であり、オートクレーブ成形の方が多様な形状の実現が容易です。 また、金型のコストは文字通り桁違いにかかるので、プレス成形は、量産せざるを得ないとも言えます。 なお、成形品の大きさは型のサイズや装置の稼働コストに依存する要因なので、オートクレーブ成形でも、大型でないものに対応可能です。 結局は得意不得意の話なので、「CFRPの製法として優れているのはどちらか。」と考えるのが、そもそも適切ではありません。状況に応じてるバランスよく考えることが肝要です。 ↓成形方法については弊社メディアにて、簡単に説明してますので、よろしければ参考にしてください。 https://cfrp.media/archives/324

中小企業（〜数十人規模）では、緊急事態でも役員が一人で組織をハンドリングできてしまうので、対策の仕組みが必要なく感じているケースが多いような気がします。 個人的には、地元長野市での千曲川堤防決壊からの大規模浸水、新型コロナと続いた経験から、地域企業間の協力だけでなく、産業内での協力体制も必要だと感じます。 小さな領域で縄張り争いをしていると、災害時に助けてくれる人がいなくて立ち行かなくなるリスクが高く、それは品質保証面でもマイナス要素になる。

多くのルールは「知らずに危害を加えてしまう。」という不幸を避けるために存在する側面が大きい。 これは必要な議論であるため、取ってつけたようなものでなく、有効な規制を作ってほしい。

勤勉で保守的な人には、まだ展開がありそうな仕事や話を振りにくく、膨らませてくれる人であっても、真面目で能力の高い部下や手伝ってくれる組織がない場合には任せにくい。

無収入状態で従業員を擁する事により廃業を免れない企業が増えていく中で、休業手当ては上限が渋いため、雇用の維持、曳いては産業の維持を目的として、在籍しながら失業時に受け取れる手当てを受給可能にするという政策。 現行制度をいじる程度の政策が出される背景には、行政の現場が非常に複雑であり、新しい政策を持ってくると混乱や、担当者レベルの対応格差が起こり、期待される運用ができなくなり、そこを後から突かれたくないという実態があると思われる。 平時になったら、行政のインターフェースおよび現場の複雑さ解消のための組織・システムの見直しを進めるべき段階だと思う。

‪配布される10万円が必要ない人から、更に必要な人に回るように簡単に集めるなんらかの仕組みが用意されるのが良いと思う。