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イーロンマスクの5つのステップ。めちゃめちゃ興味深い。
エンジンデザインよりも製造工程にこそ成功の秘訣が。
建築においても、超高層デザイン等の基礎は確立されていて、そこで革新を求めるのではなく、工程に革新を生むものが今後より求められる気がします。
へ〜っ、これは本当に面白いインタビュー!ロケットやクルマそのものではなく、「製造工程」が圧倒的に重要。本質的だな〜
スペースXがトップダウンで継続的改善が行われていることが分かる大変良い記事。企業文化として根付いてるかどうか、という点ではどうなのだろう。
テスラでのモデル3の電池モジュールの部品の話が大変面白い。「なんで、これ使ってるんだっけ?」という本質的な質問って大事。シリコンバレーの製造系の会社はこういう質問する人たちは結構多い。
いろいろ考えさせられるブログ記事です。

卑近な例でも、社内の管理業務などは、増やすことは簡単でも、減らすことは難しかったりします。

「仕事量を増やす」ということは、「それ以外の仕事の質を下げることになる」というトレードオフの認識が必要だと思います。
ネットで話題になっているこのインタビューとそのまとめ記事、これすごいですね!
パーキンソンの法則じゃないですが、あれもこれも、とついやってしまいがちですが、それに意識的に抗う必要がありますね。
マスクは広告費を一切かけずにメディアを使うのが非常に上手く、これも優秀な人材を獲得するための施策です。

この動画はスペースXの工場内をモザイク一切つけずに公開していて、ラプターエンジン上部の配線や配管などもばっちり写っており大丈夫なのかなと心配になるぐらいでしたが「これは新型ではないので真似したいfoolがいればどうぞ。新型は比べものにならないぐらいスッキリしている」と自信満々。

懐もでかすぎて色々ビックリな動画でした。
これぞ、Elon Muskの頭の中と思える、とてもよいまとめ記事。

ステップ1 要件定義にあるバカなことを減らす
ステップ2 プロセスをできるだけ削る
ステップ3 最適化
ステップ4 高速化
ステップ5 自動化

このプロセスは、SpaceXだけでなく、Teslaでも全く同じと思われる。

例えばModel3の時は「ステップ3~5」をやりすぎて自滅し、後ほど、それを是正して、今の状態に落ち着いた。

たぶんギガ・ファクトリーも似たようなところがあると思われる。

特筆すべきは「それぞれの事例で学んだことを、それ以降の事例に活かすことで、どんどん学習効果が得られている」ということ。

そう考えると、やればやるほど「次は最初からうまくできる可能性が高くなる」というポジティブサイクルが見えてくる。

言うまでもなく、この5つのプロセスの中で、一番効果的かつ、一番むずかしいのが「ステップ1 要件定義にあるバカなことを減らす」。

ここが、どれだけやりきれるかで、全体が決まると言っても過言ではない。

※個人的な見解であり、所属する会社、組織とは全く関係ありません
自動化以外は、ぜんぶ設計のハナシである気がするんですけどねぇ
これはブログ記事ですが面白いです.
Twitterでも話題になっていましたが、モノづくりの本質を突いた非常に示唆ある記事でした。
無駄が省かれていないままの最適化の話は胸が痛い。笑
神奈川県内で学習塾「STEP」を運営。小中学生向けが主力。教師のプロ化による学習指導力に定評があり、県内公立進学校への高い合格者実績が特長。教室展開は地域集中型のドミナント戦略が基本。
時価総額
329 億円

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