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これ↓に少しショックを受けました 平面度ですから幾何交差です 前にも何処かでコメントしましたが、メリケンではこの分野の先生がどんどん減っています 機械科を卒業しても、寸法公差しかわからない学生さんが殆どです ニホンではどうなんでしょうねぇ。。。

「今回は図面公差範囲のバラつきの部品でも平面が出てなかった場合があると述べて」

事故にならなくてホントに良かった 設計と生産の壁はまだまだ高いんですねぇ

ご参考
製造と設計の連動。あとはダメな時にダメと言える「オヤジ」の存在の重要性を、下記と併せて感じる。
https://newspicks.com/news/2858432

こういった記事に出会えて、さらにコメントにも出会える瞬間、とても嬉しい!
皆様、ありがとうございます!
もちろん、川重の該当工程を見たこと無いのでコメントできるのですが、推測していた現象と問題点は当たっていました。
(守秘義務ある記事はPickしない)

別記事でコメント
https://newspicks.com/news/2854621/

製造業では同類の事象があります。

設計に目を向けると、最も気になるのは製造現場を知らない、製造現場に行こうとしない、製造作業をやってみようとしない、ことです。

机上で考えることは重要なのですが、製造現場で作業をしてみるとわかることは多い。

それを行わないことは損。

自社の曲げ精度を理解していれば、規格やバラツキから公差を決められるし、それが厳しいのであれば構造を変えれば良い。

あとは、設計変更が多くて対応する工数が不足している、ということも共通する課題です。

知識を持って現場で考えよう!
これは良くないですね。
川重の幹部の方々もショックを受けた事と
思います。

この作り方してるとすると、全ての車体に
影響の可能性がありますね。。
思っていたより怖い感じだったんですね。

強度が求められる箇所の溶接盛りを意匠の為削れ、なんてのは良くありますしね。
設計側が無理を押し付け現場で辻褄合わせ

あるあるあるある。

うまくいけばイノベーションだが、度を超えると、、、
エンジニアリングの肝の一つですね「設計は要求と製造のバランスを取る職だと思います。どちらかに偏ると、ろくなことが起こりません。無理をどこかに押し付けたツケは大きいぞ」
新幹線重要インシデントの原因について。設計と製造のギャップについてはものづくりをしている中で感じることも多く、こちらのブログの指摘は共感するところが多いですね。

そして、経営と設計と製造にもギャップがあるんだろうな、と自省。有機的に繋がるチームにしていきたいと思います。
私もエンジン設計時代に、溶接部品の
品質で何度も苦労した経験がありますが、この設計はかなり痺れます。

自動車の場合は、サイマルテニアス設計(製造と開発の同期設計)が、1990年代の後半には既に開始されてました。

作れない図面は、現場の責任者から

「おまえ、部品設計するには10年はえーぞ!」

とか言われながら勉強しました。

作り難い部品は、コスト的にも目標に入らないので、再設計を余儀なくされました。

今回の件、背景にコストエンジニアリングの課題は無かったのか?ということが気になりました。
作れない設計図からモノは作れない😗

>>> 曲げ先端に精度を要求する、痺れる設計です。プレス設計やった人ならわかると思うんですが、これ製造的に滅茶苦茶キツイ要求なんですよね。

でも製造に無理を押し付けても、作れないものは作れないんですよね。作業指示をしていても、それが現実離れしているものであれば現場の人を苦しめるだけです。
川崎重工業株式会社(かわさきじゅうこうぎょう英語: Kawasaki Heavy Industries, Ltd.)は、オートバイ・航空機・鉄道車両・船舶などの輸送機器、その他機械装置を製造する日本の企業である。三菱重工業 (MHI) ・IHIと共に三大重工企業の一角を成している。 ウィキペディア
時価総額
3,990 億円

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