新着Pick
289Picks
Pick に失敗しました

人気 Picker
とてもエキサイティングな話でした。
重電分野のエンジニアリングには、
まだまだ投資機会がありそうです。


引用
そして、ついに極秘の取り組みは報われた。チームは18カ月の間にエンジンの半分を3Dプリンターで製造できるようになり、900点の部品をたった16点に減らした。
今はGE、ボーイングなどの航空業界中心ですが、クルマのサプライヤと完成車メーカも気にし始めているようですよ 潜在的コストダウンは勿論ですが、近い将来来るであろう、personalized production のニーズに備えて

樹脂3DP、メタルAMに共通する主な設計制約は、既にコメントにあるもののほかに、1) 使える材料の種類が限られる (例えば複合材料はできない)、2) プリンターサイズ以上のものは作れない、3) 完全な中空形状は作れない、4) オーバーハング形状には作成後取り除く必要のあるサポート構造を必要とする、5) そもそも形状自由度がありすぎて、どうやって最適設計をすればよいかわからない、などがあります

強度、異方性、寸法精度及び1) はどんどん改善しています 2) は小さな部品を接合させます 3)は2つ以上の部品に切り分けて対応、4)はオーバーハングが最小となる方向に積層して対応、5)はトポロジー最適化という手法を用いて設計します

宣伝用デモですが、アリゾナの local motors が一昨年だか、3Dプリントのゴルフカートを、会議中ライブで作りました
設計の前提が変わる、これが大きい。量産を前提にすると作れなかった設計が、新しい製造技術によって可能になる。3Dプリンターによる量産が常識化すると、SF的なデザインの工業デザインも増えそうで、心躍ります。
Aditive Manufacturingや3D printingの強みは、時間や国境を瞬時に超えられることと同時に、従来製造法では不可能な製品形状を実現することにあります♪

ターボチャージャーの微妙な螺旋形をs職人芸を駆使して木型で組む方が今では大変ですよね👍
お〜、翻訳されましたね。現場の英断でどんどん進む感じ。どこでもイノベーションを起こすのは人の熱い気持ちと行動力ですね。

業績